مقاله کیفیت

مقدمه ای بر کیفیت: پویایی هر سازمان، به کیفیت فرآورده ها و خدمات آن بستگی دارد. آنچه که امروز بیش از همه در عرصه تجارت بین المللی و بازار رقابت مورد توجه جهانیان قرار گرفته، رعایت استانداردهای کیفیت در تولید و ارائه خدمات و محصولات، با توجه به درخواست های مشتری است. سازمان بین المللی استاندارد در سال 1987 بر اساس پیش نیازهای صنعت و تجارت، استاندارد های نظام کیفیت که به سری استانداردهای 9000 معروف گردیده را تدوین نموده است.

تاریخچه کیفیت: کنترل مشخصه ها و ویژگی های فرآورده و انطباق آن با آنچه که مطلوب و از پیش تعیین شده است، همانا کیفیت می باشد. کنترل عبارت است از اطمینان از تهیه و تولید کالا و خدمات بر طبق آنچه استانداردها تعیین نموده اند .

روش های بازرسی: بازرسی صد در صد و یا نمونه برداری به منظور تعیین کیفیت یک محموله صورت می گیرد که خود دارای اشکالاتی است. سیستم کیفیت آماری(تضمین کیفیت) جهت کنترل فرآیند تولید و عوامل موثر در تولید نقش مهمی دارد. سیستم مدیریت کیفیت آماری در واقع نوعی به نظم درآوردن و سازمان دادن کنترل و نظارت بر منابع و عوامل موثر تولید در شروع در هنگام و در انتهای فرآیند تولید است. هر چه بتوان کنترل سیستماتیک را از انتهای خط تولید به سوی ابتدای فرآیند سوق داد، بدلیل دستیابی ساده تر و شناسایی آنها درکوتاهترین فاصله زمانی، نتایج اقتصادی ناشی از جلوگیری دوباره کاری ها و ضایعات و نیز اطمینان بیشتر از کیفیت محصول افزایش خواهد یافت. حفظ رضایت مشتری قابل اتکاترین عامل برای حضور پیوسته در بازار می باشد . کیفیت همواره به تجدید نظر وتکامل دائمی وابسته است. از سازمانها و انجمن های پیشتاز کیفیت می توان به انجمن کنترل کیفیت امریکا ASQC انجمن مهندسی و علوم ژاپن JUSE مجمع اروپایی کنترل کیفیت EOQC اشاره نمود. تکامل مدیریت کیفیت حرکتی است که در سه دوره یا فاز جریان یافته است . ایشیكاوا این سه فاز را به صورت زیر تفكیك نموده است:

الف) سیستم بازرسی : 1-بازرسی و آزمون نهایی 2-طبقه بندی و تفکیک 3-مقوله های نامنطبق و معیوب

ب) سیستم کنترل کیفیت : کنترل آماری و تحلیل در فرآیند تولید

ج) سیستم مدیریت فراگیر: کلیه سطوح سازمان را در بر می گیرد.

استانداردهای ISO و مدیریت کیفیت : استاندارد های ISO 9001 را می توان در دو منبع اصلی شناسایی نمود : 1- استانداردهای موسسه استاندارد انگلستان 2- کتب، جزوات و مقالات ژاپنی ها به خصوص پرفسور ایشیکاوا. اولین نسخه استاندارد ISO 9000 در سال 1987، تدوین نسخه دوم در سال 1994 میلادی و نسخه سوم آن در سال 2000منتشر گردید

استانداردهای سری ISO 9000 : 1-ISO 9000: استاندارد مدیریت كیفیت و خواسته های سیستم مدیریت كیفیت 2-ISO 9001 : استاندارد مدیریت كیفیت و خواسته های سیستم مدیریت كیفیت الگو برای سازمانهایی كه دارای واحدهای طراحی و توسعه، تولید، مونتاژ و خدمات بعد ازفروش می باشند. 3-ISO 9002: استاندارد مدیریت كیفیت و خواسته های سیستم مدیریت كیفیت الگو برداری سازمانهایی كه دارای واحدهای تولید، مونتاژ و خدمات بعد از فروش می باشند. 4- ISO 9003: استاندارد مدیریت كیفیت و خواسته های سیستم مدیریت كیفیت الگو برای سازمانهایی كه تنها دارای واحدهای آزمون و بازرسی می باشد . 5- ISO 9004 : استانداردی كه به منظور راهنمای استقرار استانداردهای سه گانه فوق به كار می رود.

استاندارد های صنایع خودرو سازی : 1- استاندارد QS 9000 : این استاندارد توسط سه شرکت بزرگ خودرو سازی آمریکا تدوین و پایه ریزی گردیده است . این استاندارد در حال حاضر منسوخ گردیده است. 2- استاندارد ISO 2000 : ISOTS/16949 توسط گروه کاری بین المللی خودرو و انجمن خودرو ژاپن با پشتیبانی کمیته فنی 176 سازمان ISO تهیه شده است .

مستند سازی سیستم های کیفیت : یكی از محورهای اصلی سیستم ایزو است که در چهار طبقه انجام می پذیرد :

الف: 1- تهیه نظامنامه مدیریت کیفیت: هدف از تهیه نظام نامه مدیریت كیفیت تشریح مناسب سیستم مدیریت كیفیت است . 2-دامنه کاری نظامنامه مدیریت کیفیت: دامنه تعریف شده در نظامنامه بایستی جامع و کامل باشد و از به كارگیری هر گونه نكات مبهم و همچنین به كارگیری آن در واحدهای مختلف پرهیز شود، زیرا هر جمله اضافی در نظام نامه مدیریت كیفیت مسئولیت و افزایش تعهد در قبال آن را به دنبال خواهد داشت. 3- متن نظامنامه: حالت مطلوب برای تهیه متن نظامنامه این است كه تمامی واحدهای فنی، خودشان فعالیت هایی كه انجام می دهند مستند نمایند. زیرا آنها انجام دهنده كار بوده و ممیز در نهایت با نحوه كار آنان سر و كارخواهد داشت. 4- ساختار نظامنامه مدیریت کیفیت. 5- توصیه ها برای تهیه نظامنامه کیفیت. 6- مراحل تهیه نظامنامه مدیریت کیفیت.

ب: ممیزی: طبق استاندارد 2000: ISO 9000 ممیزی کیفیت عبارت است از : بررسی مستقل و نظام یافته برای تعیین اینكه فعالیتهای مرتبط با كیفیت و نتایج مربوطه با ترتیبات برنامه ریزی شده مطابقت دارد و این كه این ترتیبات به طور موثر اجرا می شوند و برای دست یافتن به اهداف مناسب هستند .

اهداف ممیزی کیفیت بر اساس استاندارد ISO10011: 1-تعیین دامنه اقدامات موفقیت آمیز مدیریت کیفیت2- انجام اقدام اصلاحی 3- حصول اطمینان از اثربخش بودن اقدامات اصلاحی4- شناسایی و طبقه بندی نقاط ضعف سازمان 5- اجرای اقدامات بهبود کیفیت.

پیش نیازهای انجام ممیزی داخلی: 1-سیستم مدیریت كیفیت مدون شده و در فرآیندهای مختلف تولیدی و خدماتی بكار گرفته وكاربران به آنها احاطه كامل داشته باشند. 2-جریان فرآیند تولید یا خدمات كاملا مشخص، تعریف شده و مدون باشد. 3-مسئولان واحدهای ممیزی شونده در هنگام ممیزی حضور داشته باشند. 4-فرآیندهایی كه ممیزی می شوند استانداردهای فرآیند های خود را به همراه داشته باشند. 5-اهداف سنجش سازمانها برای ممیزیان شناخته شده یا قابل شناسایی باشند.

انواع ممیزی: 1-ممیزی داخلی – شخص اول : توسط خود سازمان یا از جانب آن برای مقاصد داخلی انجام میگیرد و مسئولیت آن بر عهده سیستم مدیریت کیفیت سازمان است.2-ممیزی دوم – شخص دوم : توسط طرحهایی که در مورد سازمان ذینفع هستند از قبیل مشتریان یا از جانب آنها توسط سایر اشخاص انجام می گیرد . 3- ممیزی خارجی-شخص ثالث : توسط سازمانهای مستقل بیرونی انجام می گیرد.

ممیزی بر اساس دوره ممیزی به دو دسته تقسیم میشود : 1-ممیزی منظم: طبق برنامه ارائه شده ازطرف مدیریت انجام می پذیرد.2-ممیزی نامنظم: همانند ممیزی منظم اما بصورت اتفاقی و با توجه به موارد خاص مطرح میشود و در موارد فوق انجام میشود: الف- ایجاد تغییرات اساسی در ساختار سازمان ب-کشف اشتباهات و نقاط ضعف در حین بررسی اسناد و مدارک و سوابق کیفی ج-طراحی محصول جدید د- شکایت های غیر مترقبه از ناحیه مشتریان .

مدیریت کیفیت جامع (TQM) : سبب بهبود مستمر در سازمان می شود. این سیستم اصولا بر رضایت كلی مشتریان داخلی و خارجی تاكید و در سطوح مدیریت نیز، به دنبال بهسازی و به پویی مستمر تمام سیستمها و فرآیندهاست.

تعریف TQM : مدیریت: افراد ارشد اجرایی به طور كامل متعهد و پایبند به اجرا هستند . كیفیت: خواسته های بیان شده یا ضمنی مشتریان برآورده می شود. جامع: هر كس كه با شركت در ارتباط باشد، در بهبود مستمر درگیر می شود.

TQMEX: برای اینکه نگرش سیستماتیکی از TQM داشته باشیم لازم است یك مدل مفهومی را برای آن توسعه دهیم. بطور كلی، مدل دارای سلسله مراحلی است كه بطور منطقی با هم ارتباط دارند و به منزله خطوط راهنما برای اجرای فر آیند، به منظور رسیدن به هدف نهایی بكار گرفته می شود. در نظر داشتم مدلی با كاربرد عمومی، به صورت خطوط راهنمای گام به گام و مرحله به مرحله ارائه دهیم که موارد فوق را در TQM در بر بگیرد: 1- فعالیت های 5-Sژاپنی 2- مهندسی مجدد فرآیند كسب و كار 3- هسته های كنترل كیفی 4- سیستم مدیریت كیفیت ISO9001/2 .

فعالیت 5-S ژاپنی: فنی است كه به منظور برقراری و حفظ كیفیت در یك سازمان بكار گرفته می شود.

طراحی و مهندسی مجدد فرآیند كسب و كار: فرآیندی است كه برای تعریف مجدد بیانیه ماموریت، تجزیه و تحلیل عوامل اساسی موفقیت، طراحی مجدد ساختار سازمانی و مهندسی مجدد فرآیندهای بحرانی، به منظور جلب رضایت بیشتر مشتری بكار می رود.

هسته های كنترل كیفیت: هسته كنترل كیفیت، گروه كوچكی است كه با هدف كمك به بهبود شركت، احترام به انسانها و ایجاد گروه های كاری شاد وبا نشاط، از طریق توسعه توان بالقوه و بی پایان كاركنان تشكیل می شود.

سیستم مدیریت كیفیت ISO-9001 : سیستم های كیفیت، مدلی برای تضمین كیفیت در طراحی، توسعه، تولید، نصب وخدمات است.

تعمیر ونگهداری بهره ور جامع : در 1971 و موسسه نگهداری کارخانه های ژاپن TPM را به مثابه سیستم نگهداری كه چرخه عمر تجهیزات را در قسمت های برنامه ریزی، ساخت و نگهداری در بر می گیرد، تعریف كرده است. برای دستیابی هدف دار به منظور افزایش كارآیی در اثر عملكرد بهتر تجهیزات TPM برخی اوقات مدیریت بهره وری جامع نیز نامیده می شود.

نظام مشاركت و سیستم پیشنهادات- فنون مشاركت: 1-ارتباطات و تسهیم اطلاعات 2-آسیب شناسی ساختاری از طریق بررسی بازخورد 3-تشكیل تیم های حل مسئله 4- نظام و یا سیستم پیشنهادها 5-تشكیل دوایر كنترل كیفیت 6-بوجود آمدن تیم های داوطلب كاری 7-ایجاد تیم های كاری خود مختار 8-مدیریت مشاركتی.

هدف از بررسی بازخورد: مشاركت كاركنان و كسب اطلاعات ارزشمند از آنها دربارة شركت.

روش های كسب بازخورد : 1-صحبت حضوری 2-طرح سؤالهای مربوط به موضوع 3- بررسی چندین دورة پی در پی و مقایسه آنها به عنوان معیار پیشرفت.

سیستم پیشنهادها: قسمتی از یك نظام كلی برای بوجود آوردن روحیة مشاركت فردی و گروهی در بین كلیه كاركنان شركت و ایجاد پویایی و جو همكاری در بین آنها برای بهبود فرآیندها و فرآورده ها است.

اهداف سیستم پیشنهادها : 1-افزایش سلامت، انعطاف پذیری، ریسك پذیری و اثر بخشی سازمانی در مقابل خواست مشتریان 2-زمینه سازی برای بروز خلاقیت ها و به فعل درآمدن استعدادهای كاركنان 3-مشاركت كاركنان برای بهبود فرآیندها و فرآورده ها از طریق ارائه پیشنهاد 4-بهبود شرایط محیطی كار 5-بهبود شرایط محیطی كار 6-ارتقاء كمی و كیفی فعالیت های شركت 7-افزایش رضایت مشتری و به دست آوردن سهم بیشتر بازار .

پیشنهادها به دو دسته تقسیم می شوند: 1-پیشنهادهای كمی: پیشنهادهایی كه سود عاید شركت می نماید و قابل محاسبه هستند. 2-پیشنهادهای كیفی: پیشنهادهایی كه شرایط كار را بهبود می بخشد و سودی عاید شركت نمی نماید.

ایده و پیشنهاد : فرآیندهای پشتیبان + محیط كار + خلاقیت = پیشنهاد ثمر بخش .

موانع بر سر راه ارائه ایده: 1-موانع ادراكی 2-موانع فرهنگی 3-موانع محیطی 4-موانع احساسی .

راز موفقیت: 1-پیاده كردن درست سیستم 2-راهبری مؤثر و پیگیر 3-آفت زدایی به موقع 4-جهت گیری به سمت بهبود مستمر.

مراحل مختلف پیاده كردن نظام مشاركت: 1- تهیه و انتشار اطلاعیه در مورد شروع استقرار نظام پیشنهادات در شركت، توسط مدیریت محترم عامل 2-تعیین یك نفر به عنوان مدیر مشاركت 3-تهیه یك برنامه زمان بندی یكساله توسط مدیر مشاركت و تصویب آن توسط شورای كیفیت 4- تعیین محلی به نام مشاركت 5-تهیه آیین نامه نظام مشاركت از طریق سیستم پیشنهادها 6-تهیه شرح وظایف افراد شاغل در تشكیلات نظام مشاركت 7-برگزاری سمینار و آموزش برای كلیه رده های سازمانی 8-تعیین هسته های همیاری تخصصی برای ارزیابی پیشنهادات 9-دریافت پیشنهادات .

هدف اصلی از تشكیل سیستم پیشنهادات: 1-افزایش درآمد و سودآوری شركت 2-آسان كردن نحوة انجام كارها 3-بهبود شرایط ایمنی و نگهداری. روند پیشرفت نظام پیشنهادها: 1-تفكر بر روی كارهایی كه در حال حاضر شركت انجام می دهد 2-تفكر برای نوآوری و خلاقیت 3-تفكر برای بهبود مستمر.

روش های حل مسئله برای بهبود مستمر : الف - فلسفه : بهبود بایستی روشی سیستماتیك داشته و مرحله به مرحله جلو رود. فلسفه این حركت پیش گیری است و نه رفع عیب نهایی. ب-نیازها: 1-مدیریت : تعهد مدیریت و تثبیت و استحکام هدف 2- انتظارات مشتری 3-مشارکت کارکنان 4-کار تیمی 5- فرآیندهای مورد نظر را بسیار خوب و کامل و عمقی بشناسید.

شش گام برای حل مساله: الف : 1-شناسایی و انتخاب مساله 2-تعیین هدف حل مساله ب:1-جمع آوری اطلاعات 2-شناسایی علل ریشه ای بروز مشکل ج: تعیین راه حل های بالقوه برای حل مسئله د: 1-ارزیابی راه حل های مختلف2-انتخاب بهترین راه حل و برنامه ریزی چگونگی حل مسئله ه-باجرا درآوردن بهترین راه حل . و: 1-استاندارد كردن راه حل بعنوان روشی تازه 2-كشف مسئله ای تازه .

FMEA تجزیه و تحلیل عوامل شكست: هدف از FMEA در یک فرآیند یا محصول پیشگیری از وقوع مشكل است. FMEA روشی سیستماتیك برای پیشگیری از وقوع مشكل در محصول و یا در فرآیند تولید آن محصول می باشد. این روش بر جلوگیری از وقوع عیب و نقص، افزایش ایمنی و افزایش رضایت مشتری تمركز دارد.

هدف از:FMEA جستجوی تمام مواردی است كه باعث شكست در محصول و یا یك فرآیند می شوند.

ویژگی های FMEA عبارتند از : 1-كاهش دوباره كاریها و اقدامات اصلاحی 2-بهبود كیفیت 3-افزایش ایمنی محصولات 4-افزایش قابلیت اطمینان محصولات 5-كاهش زمان ارائه محصولات به بازار .

انواع FMEA: 1- DFMEA: هدف تشخیص مشكلاتی است كه ناشی از عمر كوتاه محصول، بدكار كردن و یا افزایش خطرات ایمنی محصول می شود. 2-PFMEA: هدف نشان دادن مشكلاتی است كه در ساختن برخی از قسمتها در محصول ممكن است اتفاق بیافتد.

تعریف شكست بالقوه: حالتی است كه با رخ دادن آن حالت، سیستم ( محصول ) قادر نباشد خواسته های مشتری را برآورده سازد. شكست محصول وقتی رخ خواهد داد كه محصول در مقابل آسیب ها محافظت نشده باشد و برآورد شكست یا وقوع آن در سیستم كار محصول، طرح و یا فرآیند به خوبی پیش بینی نگردیده باشد .

اثر شكست بالقوه: عبارتست از اثر حالات خطا بر مشتری یا عارضه ای كه مشتری به واسطه بروز آن خطا دچار آن می شود، به عبارت ساده تر، نتایجی كه مشتری در اثر عیب به وجود آمده، تجربه می نماید.

عدد اولویت خطر پذیری RPN: عدد RPN حاصلضرب سه پارامتر مختلف است: 1-شدت: نشانگر جدی بودن اثر شكست بالقوه و در واقع نوعی ارزیابی و سنجش نتیجه شكست است و میزان شدت بیانگر میزان اثر شكست بالقوه می باشد. 2- وقوع شکست: در واقع درجه بندی ( ارزش ) است به منظور تخمین میزان احتمال وقوع و یا به عبارت دیگر شمارش تعداد شكستها می باشد . 3-بازیابی یا تشخیص: احتمال بازیابی شكست قبل از آنكه اثر وقوع آن مشخص شود، می باشد.

SPC: ابزاری است كه با دادن اطلاعات مورد نیاز امكان كاهش تغییرات را فراهم می آورد و نشان می دهد كه فرآیند قادر است نیازهای مشتریان را تامین كند یا خیر. در واقع نوعی روش جمع آوری اطلاعات با هدف جلوگیری از خارج شدن كنترل یك فرآیند تحت كنترل است.

تعریف كیفیت: كیفیت یعنی رسیدن و بالتر رفتن از خواسته ها و انتظارات بیان شده و بیان نشده مشتری با كمترین هزینه و بالاترین قابلیت اطمینان.

ابزارهای كنترل كیفی: 1-هیستوگرام 2-برگه های ثبت فراوانی داده ها 3-دیاگرام پارتو 4-نمودار علت و معلول 5-نمودار تمركز خرابی ها 6-نمودار پراكندگی 7-نمودارهای كنترلی.

موارد استفاده از SPC: به عنوان یك ابزار مدیریتی ، در موارد زیر می توان بهره برد: 1-افزایش بهره وری 2-پیشگیری از به وجود آمدن ضایعات 3- ممانعت از تنظیم های بی دلیل 4-به دستدادن اطلاعاتی در زمینه قابلیت فرآیند.

فواید SPC: 1-كیفیت و همگونی فرآیندها را بیشتر می كند 2-هزینه های درون ریز، دوباره كاری و تصحیح اشتباهات را كاهش می دهد 3-مبنای تصمیم گیری را از « خاموش كردن آتش » به « جلوگیری از آتش سوزی » تغییر می دهد 4-در ارتباط با عملكرد فرآیند، بازخوردهایی پیوسته و به موقع دست می دهد.

تغییرات فرآیند: 1-تغییرات ذاتی 2- تغییرات اکتسابی. اقدامات لازم برای کاهش تغییرات: 1-شناسایی علت خاص (علت خارج از كنترل) 2-تعیین علت و اقدام 3-رفع مشكل برای همیشه.

فرآیندهای پایدار و ناپایدار: فرآیندی پایدار نامیده می شود كه محصولات خروجی آن یكسان باشد و فرآیندی ناپایدار نامیده می شود كه محصولات خروجی آن دارای تغییراتی با دامنه زیاد باشد.

فرآیند توانا: فرآیندی است كه تولیدات آن در حد استاندارد و مشخصات فنی یا خواسته های مشتری باشد.

QFD: روشی است برای درك خواسته ها و نیازهای مشتریان و تبدیل آنها به نیازهای طراحی و فرآیند. QFD ابزار طراحی TQM است. QFDیك فرآیند سیستماتیك برای ایجاد انگیزه جهت تمركز روی مشتریان است و روشی است كه به شركت ها كمك می كند كه بتوانند محصولات رقابتی، درزمان كوتاهتر و با هزینه كمتر تولید نمایند.

دلیل وجود QFD: 1-برای كاهش هزینه های قبل از تولید، هزینه های اولیه تولید و تغییرات در طراحی محصول 2-برای كمك به كاهش تفاوت نگرش در مورد محصولات تولیدی 3-برای بهبود ارتباط بین مشتری و تولید كننده 4-ایجاد انعطاف پذیری در سازمان 5-بوجود آوردن یك ابزار سیستماتیك جهت ارزیابی نحوه دستیابی ما و رقبا به نیازهای مشتری 6-برای بهبود دستیابی به نیازها و مشخصات و ارتباط آن به یك ویژگی ها و مشخصه های فنی 7-توجه به صدای مشتری.

مزایای QFD: 1-كاهش قابل توجه حجم تغییرات محصول 2-به حداقل رساندن تغییرات در طراحی پس از شروع تولید 3-اعمال درصد زیادی از تغییرات در مراحل اولیه تكوین محصول و كاهش چشمگیر آنها پس از آن 4-ترویج فرهنگ كار گروهی و بهبود ارتباطات درون سازمانی 5-اطلاع و آگاهی واحدهای مختلف از اهداف، منابع و محدودیت های دیگر واحدها در مورد حل مشكلات سازمان 6-بررسی، تحلیل و اولویت بندی خواسته ها و نیازهای كیفی مشتریان 7-تعیین اهداف كوتاه مدت و استراتژیك سازمان با توجه به محدودیت منابع موجود 8-تحلیل وضعیت رقبا و مقایسه میزان رضایت مشتریان از محصولات آنها در مقابل محصولات خودی 9-كاهش شكایات مشتریان ( بین 20 تا 50 درصد ) و افزایش رضایت آنها به دلیل اعمال خواسته های آنان در مشخصات محصول 10-كاهش دوره زمانی طراحی و توسعه محصولات جدید ( بین 20 تا 60 درصد ).

عوامل موثر برموفقیت QFD: 1-تعهد و پشتیبانی مدیریت سازمان در وهله اول ضروری و حمایت كل سازمان ایده آل است 2-مشاركت همه جانبه كلیه واحدهای سازمان در تیم QFD.

اعضای اصلی تیم: مهندسی طراحی، مهندسی فرآیند تولید، تضمین كیفیت، بازاریابی و فروش.

اعضای فرعی تیم: خرید، توزیع كننده ها، منابع انسانی، تامین كنندگان، مشتریان و حسابداران.

تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری: اندازه گیری در واقع یكی از فعالیت های اساسی و عمده تمدن بشری است كه به دلیل پیشرفت های فناورانه توانایی و دقت آن افزایش روز افزونی یافته است.

اهداف تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری: اجرای تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری مشخص می كند كه آیا نتایج به دست آمده از یك سیستم اندازه گیری قابل قبول – حاشیه ایی ( لب مرزی ) یا غیر قابل قبول است. از این روش در هریك از موارد فوق می توان استفاده كرد: 1-ارزیابی وسائل یا ارزشهای اندازه گیری جدید و موجود 2-مقایسه ابزار اندازه گیری در حالت های قبل و بعد از تعمیر یا تنظیم 3-ایجاد مبنایی برای تعیین زمان های كالیبراسیون ابزار اندازه گیری.

خطاهای سیستم اندازه گیری: 1-فرآیند تولید 2- سیستم اندازه گیری. خطاها را میتوان به دو دسته تقسیم کرد:

1-صحت: تفاوت بین میانگین اندازه های بدست آمده و اندازه واقعی قطعه را نشان می دهد هرچه این مقدار كمتر باشد سیستم اندازه گیری صحت مناسب تری خواهد داشت.

2- دقت: نشان دهنده میزان پراكندگی است كه در اندازه گیری های مكرر یك قطعه بدست می آید. هر چه این پراكندگی كمتر باشد سیستم اندازه گیری دقت بیشتری خواهد داشت. دقت یا پراكندگی ناشی از اندازه گیری معمولا به دو جز تقسیم می شود:

الف: تکرار پذیری: پراكندگی ناشی از سیستم اندازه گیری وقتی كه یك قطعه با استفاده از یك ابزار بطور مكرر اندازه گیری می شود.

ب: تکثیر پذیری: پراكندگی ناشی از تغییر هر یك از عوامل موثر در سیستم اندازه گیری كه در اندازه گیری های مكرر به دست می آید.

شاخص R&R: برای تعیین دقت سیستم اندازه گیری باید انحراف معیار آن محاسبه شود. بزرگ شدن درصد باعث R&R می شود كه سیستم اندازه گیری تعداد بیشتری از قطعات سالم را نامنطبق و قطعات نامنطبق را سالم تشخیص دهد.

ارتباط خطی: به وسیله آن مشخص می شود كه آیا اندازه قطعه بر تمایل سیستم اندازه گیری تاثیر می گذارد یا نه. اگر این تاثیر كم باشد ابزار مورد قبول است و ن مودار آن خطی است و در غیر این صورت غیر قابل استفاده است.

شاخصهای مورد استفاده در مطالعات مربوط به داده های توصیفی: 1-كارایی : عبارتست از توانایی اپراتور در شناسایی صحیح قطعات منطبق و نامنطبق 2-احتمال عدم شناسایی قطعه نامنطبق: عبارت است از امكان پذیرش یك قطعه نامنطبق و بسیار خطای مهمی است چون قطعه نامنطبق به دست مشتری می رسد. 3-احتمال هشدار اشتباه: عبارتست از امكان رد یك قطعه منطبق و اهمیت آن به دلیل این است كه بازرسی و دوباره كاری غیر ضروری بر روی قطعه سالم انجام می شود . 4-تمایل: شاخصی است كه میزان تمایل افراد را به طبقه بندی قطعات تحت عنوان سالم یا معیوب نمایش می دهد.

5S: سامان داده ، نظم و ترتیب ، پاكیزه سازی ، هماهنگی و ایجاد انضباط در محیط كاری است. به طور كلی می توان گفت 5S سیستمی برای بهسازی و آراستگی در محیط كار می باشد.

استقرار5S در سازما ، مزایای فوق را در بر دارد: 1-ایجاد یك نظم فراگیر 2-افراد طبیعتا منضبط می شوند 3-زیبا سازی محیط كار 4- همه افراد محیط كار تمیز و مناسب را دوست دارند 5-ثمرات تلاش، برای همه افراد قابل مشاهده است 6-فضای موثر بیشتری ایجاد می شود 7-مدت زمان جستجو كاهش می یابد 8-طول عمر ماشین ها و تجهیزات افزایش می یابد 9-محیط كار به یك محیط بهداشتی و ایمن تبدیل می گردد .

جهت اجرای 5S چهار فاکتور کلیدی لازم می باشد: 1-الزام و تعهد مستمر و حمایت مدیریت ارشد 2-5S با آموزشها و تعلیم آغاز می گردد 3-هیچ ناظری در 5S مشخصا وجود ندارد، به این معنی كه كلیه كاركنان در آن شركت دارند 4-تكرار حلقه 5S برای نیل به استاندارد بالا.

S1 تفكیك و تعمیر: 1-دسته بندی و كنار گذاشتن موارد غیر ضروری از محل كار 2-جدا كردن اقلام ، اوراق و اطلاعات لازم و كاربردی از غیر آن و دور نمودن غیر لازم و كاربردی ها از محل كار و همچنین تعمیر ، تعویض ، تصحیح و یا تعویض معایب و نواقص.

هدف از اجرا : 1-تعریف معیارهایی برای حذف غیر ضروری ها 2-بكارگیری مدیریت اولویتها و تعیین اولویت ها (FIFO) 3-حذف علل آلودگی 4-استفاده بهینه از فضای محیط كار 5-استفاده بهینه از تجهیزات 6-ریشه یابی علل معایب. به طور كلی هدف از Seiri ایجاد فضای خدماتی موثر، از طریق حذف اشیاء غیر ضروری و مرتب كردن لوازم و اشیاء باقی مانده در هر ماه می باشد.

مراحل اجرای Seiri: 1-ایجاد استانداردی برای اقلام غیر ضروری و چگونگی رهایی از آنها 2-اختصاص دو روز كامل از سال برای اجرای این بند 3-تشخیص اشیاء زائد توسط هر فرد 4-ارزیابی دلایل ضایع شدن قطعات پر هزینه به منظور جلوگیری از تكرار آن .

S2 نظم و ترتیب: 1-استقرار منظم ماشینها و اشیاء برای دستیابی سریع به آنها 2-مرتب و منظم كردن اقلام ضروری به بهترین وجه ممكن ، طوریكه دسترسی به آنها در مواقع لزوم آسان می نماید 3-مرتب كردن اقلام ، اوراق و اطلاعات وتعیین جای مناسب برای آنها، به نحوی كه با سرعت و سهولت قابل دسترس باشد.

هدف از اجرای Seiton: 1-نظم و ترتیب در محل كار 2-استقرا ر و جادهی مناسب 3-ارتقاء بهره وری از طریق حذف زمان تلف شده برای جستجوی اشیاء 4-سرعت دسترسی به اشیاء و اسناد 5-جلوگیری از ضایع شدن و فاسد شدن مواد فاسد شدنی.

گام های كلی برای پیاده سازی Seiton: 1-تحلیل وضعیت موجود 2-تعیین محل صحیح استقرار اشیاء 3-مشخص نمودن نحوه قرار گیری اشیاء در محل تعیین شده آنها 4-ترغیب كاركنان به رعایت مقررات قرارگیری اشیاء.

S3تمیزی: 1-حذف آلودگی ها و آلاینده ها 2-نظافت محل كار به ترتیبی كه هیچگونه گرد و غباری روی كف سالنها و اطاقها، ماشین آلات وتجهیزات باقی نماند.3-پیشگیری از كثیفی و پاكیزه نگهداشتن محیط، اموال و حذف یا كنترل آلاینده ها.

مراحل ردیابی آلودگی ها برای یافتن منشا آن: 1-شناسایی و تعریف اهداف 2-پاكیزه سازی 3-انجام بررسی روی منشا آلودگی ها 4-تعیین اولویت در آلودگی سازی از طریق تعیین محلهایی كه آلوده تر است 5-مطالعه و بررسی دقیق روی محل آلودگی 6-مطالعه طرحهای مختلف در زمینه انجام اقدامات 7-انتخاب مناسبترین طرح8-اجرای طرح برتر 9-ارزیابی طرح اجرا شده 10-اصلاح طرح .

S4 تداوم و ایمنی: 1-كنترل و تداوم كیفیت ، نظم و پاكیزگی 2-نگهداری محل كار به ترتیبی كه با تكرار Seition , Seiso , Seiri راحتی و بهره وری حاصل شود 3-تداوم، استاندارد سازی و حفظ وضع مطلوب ناشی از اجرای تفكیك، ترتیب و تمیزی و رعایت ایمنی در كار می باشد.

هدف از اجرایSeiketsu: 1-جلوگیری از اعمال سلیقه ای و چند بار كاری 2-مدیریت دیداری خلاق به منظور آشنا شدن ناهمگونی ها و موارد غیر عادی 3-ایمن شدن محیط كار و كاهش حوادث و بیماریهای كاری 4-تكرار كارهای درست 5-كاهش زمان اجرا 6-كاهش وابستگی امور به اشخاص و امكان ایجاد گردش شغلی در سازمان 7-افزایش جذابیت محیط كار .

S5 تعلیم و انضباط: 1-عادت به انجام كارهای صحیح به كمك آموزش و فرهنگ سازی 2-آموزش افراد به پیروی از عادات پسندیده و شغلی نظارت اكید ، بر اجرای قوانین محل كار 3-آموزش كاربردی مفاهیم 5S به تمامی كاركنان، جلب مشاركت عمومی ، ابلاغ واجرای مقررات سازمان.

هدف از اجرایShitsuke: 1-مشاركت كامل در ایجاد عادات صحیح و پیروی از مقررات 2-عادت به برقراری ارتباط به نحو صحیح و كنترل نتایج آن 3-زمینه سازی فرهنگ خود انضباطی 4-نهادینه شدن فرهنگ بهره وری 5-شخصیت دادن به كاركنان 6-جلب نظر مشتریان.

ثبت نام دوره آموزشی مدیریت کیفیت